In Sigma 5, 2014 schreef ik over de Makigami, een manier om een meer administratief proces in zijn volle omvang te beschrijven. In deze bijdrage bespreek ik het equivalent daarvan voor een productieomgeving: de Value Stream Map. Het is een instrument dat veelvuldig in een lean omgeving wordt toegepast om de flow van zowel het materiaal als de informatie duidelijk te maken. Ook deze methode omschrijft het volledige proces van de start van het maakproces, de grondstoffen, tot de aflevering aan de klant.
Het doel van de Value Stream Map (VSM) is inzicht te krijgen in de totale flow van het materiaal via de verschillende bewerkingsstappen, in combinatie met de informatie die deze materiaalstroom aanstuurt. Daar wordt een tijdlijn aan gekoppeld om te zien hoeveel tijd er daadwerkelijk wordt besteed aan het toevoegen van waarde, en hoeveel wachttijd er in het proces zit, wat geen waarde toevoegt.
Voor het maken van een VSM worden vele symbolen gebruikt, waarvan ik er een paar laat zien om het voorbeeld te verduidelijken (zie tabel). Het totale aantal is groter, omdat er verschillende mogelijkheden zijn binnen het proces om bijvoorbeeld materiaal af te roepen via een kanban.
Voor de praktische uitvoering is het goed een wand te gebruiken en daar een paar meter brown paper op te plakken. Verder zijn Post-Its van verschillende kleuren en grootte goed bruikbaar.
Een volledige Value Stream Map ziet er uit als de figuur hieronder (vereenvoudigde uitgave van een bepaald proces).
Deze Value Stream Map is in een aantal stappen tot stand gekomen:
- Teken de klant, de leverancier en de Production Control boven in de map.
- Geef aan wat de afnamebehoefte van de klant is (per dag/week/…).
- Bepaal wat de dagelijkse productiecapaciteit is.
- Teken het transportsymbool voor de verzending van expeditie; geef daarbij ook aan wat de frequentie van de leveringen is.
- Teken de transportsymbolen voor de aanlevering van de grondstoffen; geef daarbij ook de frequentie aan (als er meerdere zijn met verschillende frequenties, geef dat weer in een tabelletje).
- Teken nu alle processymbolen conform de stappen in het proces in de juiste volgorde, van links naar rechts.
- Voeg daar de databoxen aan toe.
- Teken nu de communicatielijnen van klant naar Production Control, van Production Control naar leveranciers en van Production Control naar het proces. Geef daarbij ook de frequentie aan.
- Vul de databoxen met relevante informatie op basis van metingen. Zoals capaciteit, up-time, omsteltijden, storingstijden en dergelijke.
- Teken de operatorsymbolen in het proces daar waar operators staan en geef aan om hoeveel operators het gaat.
- Voeg de voorraadlocaties toe en geef omvang en verblijfduur aan.
- Beschrijf de stroom door gebruik te maken van de push- en pull-tekens.
- Maak nu onderaan de tijdlijn, met added value time en non-added value time.
- Voeg ook de werktijden toe van de fabriek.
- Ten slotte is het mogelijk om aan te geven waar verbetering mogelijk is door felgekleurde Kaizensymbolen op de uiteindelijke VSM te plakken.
Het is een uitgebreid proces wat veel waardevolle informatie oplevert, vooral omdat het een totaalbeeld geeft. Dat totaalbeeld van de huidige situatie noemen we de Current State Map.
Wil je nu verbeteren, start dan met de Dream State Map, doe alsof je helemaal opnieuw kunt beginnen zonder beperkingen, hoe zou de situatie er dan uitzien? Dit levert vaak heel interessante inzichten op.
Als je terugkeert op aarde en bedenkt dat toch niet alles onbeperkt mogelijk is, dan kun je vanuit deze Dream State Map de Future State Map maken, de beschrijving van de haalbare verbetering. Die bevat dan meer verbeteringen dan wanneer je vanuit de Current State Map gaat werken.
Bron: Sigma nr. 1, februari 2015
Wilt u meer lezen over kwaliteitsinstrumenten? Abonneer u dan op de gratis e-mailnieuwsbrief.
